Réutiliser les composants existants : le calcul pour estimer votre gain de temps

Nous observons souvent des doublons de composants identiques au sein du même assemblage.

Cela arrive lorsqu’une même pièce est enregistrée plusieurs fois dans une base articles, mais sous des noms différents. Dans certains cas, on retrouve des dizaines d’occurrences du même composant avec de légères variations dans sa dénomination.

Chaque nouvelle pièce placée dans un assemblage nécessite un temps pour la trouver, ou si la pièce n’est pas trouvée, du temps pour la redessiner. Elle consomme donc également des ressources à l’entreprise à chaque phase du cycle de vie du produit.

Le temps de recherche est bien plus important que prévu

Dans une enquête auprès de plus de 500 entreprises manufacturières, les concepteurs ont déclaré passer en moyenne deux heures par jour à trouver ou à redessiner les pièces fournisseurs.

Cela représente 59 jours de perdus par an et par concepteur, non pas utilisés pour la résolution de problèmes ou l’innovation, mais pour un travail banal et sans valeur ajoutée.

Le Ministère de la Défense des Etats-Unis a mené des recherches approfondies sur la gestion des composants. Le Comité de Standardisation et de Gestion des Composants (Parts Standardization and Management Commitee) a publié ses résultats dans un document intitulé Reducing Program Costs (RPC) Through Parts Management. Nous appellerons cette étude le RPC.

Le RPC rapporte qu’il faut 6 heures en moyenne pour trouver chaque nouveau composant et l’entrer dans un système de gestion des données.
Pour chaque heure passée à chercher une pièce, il faut 10 heures supplémentaires pour documenter la pièce. La conception technique et la documentation ne représentent que 46% du coût total de l’intégration et de maintenance d’une nouvelle pièce. (RPC, p. 11-12)

Bien évidemment, le Ministère de la Défense demande une documentation extrêmement détaillée pour les composants qu’elle utilise, ce qui n’est probablement pas le cas pour votre entreprise.
Mais même si votre entreprise n’a besoin que de 10 % de la documentation requise par le Ministère de la Défense, vous consacrerez quand même en moyenne une heure à la documentation pour chaque heure que vous passerez à chercher une pièce.

Chaque pièce doit être approuvée, saisie dans un système de gestion des données et documentée. Dans certains cas, il existe des dessins 2D conçus pour la fabrication ou pour les services achats, afin de les aider à sourcer les composants.

Tous les documents ne seront pas remplis par le concepteur, mais ils feront néanmoins partie du processus technique.

Les temps cachés

Lorsqu’on parle de 6 heures pour chaque nouvelle pièce, beaucoup de concepteurs se récrient en expliquant que cette recherche ne prend absolument pas autant de temps. En effet, ce chiffre mérite d’être nuancé en fonction du type de pièce et du secteur industriel.

Ce qu’il faut retenir c’est que le temps passé à la recherche de chaque nouveau composant n’est pas anodin. Et, si nous sommes honnêtes, cela prend habituellement plus de temps que nous voulons l’admettre.

Il y a beaucoup d’éléments à prendre en compte dans le temps passé à rechercher une pièce, qu’il est facile d’oublier ou de ne pas comptabiliser.

Par exemple, lorsque vous recherchez une pièce standard fournisseur, vous pensez d’abord à ses attributs : dimensions, matière, caractéristiques techniques... Ensuite, vous devez réfléchir au fournisseur : quels fabricants proposent des composants fiables ? Pourquoi choisir un fournisseur plutôt qu’un autre ?

Après cela, vous devez trouver le fichier CAO de la pièce, le télécharger ou en faire la demande, et l’importer dans votre logiciel de conception 3D. Lorsque la pièce entre dans votre programme CAO, le processus de recherche de pièce n’est toujours pas terminé.

Maintenant, vous devez vous assurer que la pièce s’adapte à votre assemblage et fonctionne comme prévu. La pièce doit être validée. Si la pièce ne convient pas ou n’est pas validée, alors le processus recommence. Parfois, la pièce sera rejetée en aval au niveau des achats, ou la fabrication, ce qui vous ramènera à la case départ.

Les coûts cachés

Le niveau de précision des modèles CAO proposés par les fabricants peut varier considérablement. Par exemple, si vous téléchargez une pince et voulez définir son angle de serrage à 90 degrés au lieu de 45, cela peut être un défi pour la réutilisation de la pièce dans le futur.

Souvent, les concepteurs doivent redessiner des composants dont ils disposent déjà, pour qu’ils s’adaptent parfaitement à la position dont ils ont besoin pour le projet en cours. Parfois, les fichiers téléchargés sont mal importés dans la CAO et doivent être réparés. Ce processus peut prendre des heures en fonction de la pièce. Si une pièce doit être redessinée, cela peut ajouter des heures au processus de recherche.

Les concepteurs pensent souvent au temps de recherche en termes de temps qu’il faut pour trouver la pièce au début.

Mais si on additionne toutes les étapes, y compris le fait de redessiner ou de réparer les pièces, cela prend beaucoup plus de temps que prévu. Certaines pièces, comme les fixations, ne prennent que quelques minutes. Pour les produits plus complexes cela peut prendre des jours.

Qu’il faille 1 heure ou 6 heures, c’est du temps sans valeur ajoutée. La recherche, le renseignement d’attributs et le fait de redessiner des pièces ralentit le processus de conception, réduit la qualité de l’assemblage final et augmente le coût global du projet.

Et si vous aviez trois semaines de plus pour travailler sur la partie innovante de votre projet, réduire les coûts de votre assemblage et terminer trois semaines avant l’échéance ?

Prenons un exemple.

Supposons qu’il vous faille la moitié du temps annoncé par le RPC pour rechercher une pièce, et que la documentation de cette pièce trouvée ne vous prend que 10 %.

Dans cet exemple, chaque nouvelle pièce que vous entrez dans votre système prendra 6 heures au total : 3 heures de recherche et 3 heures de documentation. Ce temps est généralement réparti sur toute la durée d’un projet, donnant ainsi l’illusion que ce processus est rapide.

6 heures en moyenne pour chaque nouvelle pièce, c’est 75% du temps de travail d’une journée.
Pour vous donner une idée du temps que vous pourriez gagner en réutilisant les composants existants, prenons le scénario d’un assemblage composé de 400 composants.

Votre projet de 400 pièces serait-il plus abouti si vous consacriez 240 heures de plus (6 semaines) sur la valeur-ajoutée de votre conception ? Et si vous étiez en mesure de terminer ce projet 6 semaines plus tôt ?

Divisons ce temps par deux. Que se passerait-il si vous aviez trois semaines de plus pour travailler sur la partie innovante de votre projet, réduire les coûts de votre assemblage et terminer trois semaines avant l’échéance ? Qu’en penserait votre N+1 ?

En général, on estime que réutiliser 10% des composants existants est une moyenne représentative dans de nombreuses industries.

Une entreprise avec laquelle nous travaillons réutilise 70% des pièces fournisseurs dans certains de ses projets. Dans le même assemblage de 400 pièces, 70% de réutilisation équivaut à 280 pièces standards. Si l’on compte 6 heures par pièce, ils économisent donc 1.680 heures de temps d’ingénierie au total.

Cela fait 42 semaines de gagnées sur un an, soit près de 10 mois. Que se passerait-il si votre équipe pouvait passer 21 semaines supplémentaires à concevoir les caractéristiques uniques d’un produit et terminer 21 semaines plus tôt que prévu ?

Les concepteurs sont souvent cloisonnés dans leurs bureaux et ne savent pas toujours ce que le projet devient lorsqu’il quitte leur bureau.

Il n’y a pas que le temps passé à concevoir une pièce qui coûte des ressources à l’entreprise, d’autres paramètres sont à prendre en compte. Chaque pièce doit aussi être approuvée, testée et documentée. Quelqu’un doit trouver le produit physique chez un fournisseur ou le faire fabriquer. Il y a les coûts liés au stockage, à la logistique et à la maintenance.

En standardisant les composants pour les réutiliser, l’un de nos clients (appartenant au Fortune 100) a pu réduire le nombre de pièces achetées de 25%.

Ce n’est pas un mince exploit quand on sait qu’il emploient des milliers de concepteurs qui utilisent des millions de pièces chaque année.

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À propos de CADENAS

Créé en 1992 à Augsbourg (Allemagne), CADENAS a plus de 25 ans d’expérience dans les catalogues et configurateurs de produits en 3D. L’entreprise propose également des solutions pour la gestion des composants, connectées aux logiciels de CAO, PLM et ERP. Quelques chiffres : 19 implantations internationales, 380 employés, 23 000 000 d’utilisateurs, 400 millions de téléchargements par an sur PARTcommunity.

Contact presse
CADENAS
Philippe Gateau
CADENAS France

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